军品竞价体制的变革，市场形势的变化，给新航134厂的发展带来一系列的挑战。在不断摸索中，新航134厂逐渐走出了一条符合军品发展实际的AOS之路。

　　2月份，在新航134厂AOS全面推广启动会上，新航集团副总经理尹国峰的号召依然回响在耳边：AOS是转型升级的必经之路，各单位领导应率先转变传统观念、更新思维模式，坚定不移地推行。做“三现”主义（现场、现象、现物）的践行者，找出各种浪费问题的根本原因，找准AOS推进工作的切入点，持续改善，积跬步以至千里。在推进过程中不能急功近利，要脚踏实地，真抓实干；更不能畏难停滞，对于疑难问题要小步快走，突破瓶颈。

　　精益生产是无止境地追求完美，作为经营目标，追求在产品质量、成本控制和服务方面的不断完善。航空工业新航134厂在AOS推进过程中，坚持问题导向，瞄准SQCDP绩效指标，实现科学策划，以AOS生产单元来推进精益制造的管理创新。

　　各车间持续开展生产单元建设，提高单元覆盖率,提升规模效应。建立“异常管理”“单元绩效”等工作方式，促进生产单元的深度发展。开展生产单元达标，促进生产单元循环提升。计划和管理部门通过计划管理，实现需求预知、齐套管理、精准排产、服务现场。将能力和计划数据化军用假目标生产加工厂，使生产计划业务流程再优化，适应当前生产组织模式。管理和辅助流程实施标准作业，高效运行。针对过程质量瓶颈开展技术攻关，解决瓶颈。通过单元、单位的“停工停线”梳理辅助流程问题，辅助部门也跟上AOS快车道，供应处采购与计划处库房进行流程优化再造；试验室与总成车间工作流程优化再造；热表车间与各生产单位的配合流程优化再造；产品/零件生产过程检验模式改革。

　　24车间作为新航134厂AOS推进的批试点单位，前期推进工作成效显著。AOS的导入使24车间浴火重生，产值从2013年的7800万元到2016年的14315万元，增产83%；准时交付率由2015年的不足40%增长至目前的近70%；各生产线典型产品的生产周期缩短40%以上。2017年24车间将“产品单件流实体线建设”作为AOS工作的重中之重，在保证产品质量的同时大幅缩短生产周期，从因任务量倍增造成产能瓶颈的HSR-9A类产品着手，从内部挖潜，以满足产能提升需求。

　　“知者行之始，行者知之成”，134厂领导班子充分担当起“家长”和“领导”的双重角色，做好顶层规划和部署，各单位领导干部带头实现上下联动，将长期规划和短期目标相结合，达到持续见成效，夯实基础与改进提升相结合，提升SQCDP整体经营绩效，实现生产车间AOS开展覆盖。

　　一分部署，九分落实军用假目标生产加工厂。各车间积极行动起来，不断取得成效，在减少工序、提高效率等方面采取了多项改善措施。21车间应用精益思想优化工艺，对复杂工序VERICUT仿真，生产骨干设计新的工装、夹具， 生产资源重新分配——由车工加工为主转变为五轴加工中心加工为主，减少等待与转运浪费，取消或合并工序，简化工装、夹具，减少生产准备时间军用假目标生产加工厂，生产周期由65天缩短为20天。对零件进行分族、分类。在实施一人多机，一岗多能的策划中，实现设备代替手工的改善，从3月19日开始实施以来，共计42项零件在加工中心设备上实现攻丝，生产效率提升80%以上，并提高了零件质量的稳定性与一致性；从4月1日开始实施去毛刺，减少工序等待，生产效率提升75%以上。

　　为提高产品准时交付率，增强计划安排的可执行性，34车间每天对完成的工序进行点检，对未完成的工序根据紧急程度安排加班或调整，实行3天滚动计划排产，将计划安排全部可视化，异常问题及时识别并用红色磁块标注，快速响应团队接到异常报警后迅速处理，跟踪进度，通过一段试验的验证，小组工序级计划节点完成率大幅度提高，由原先的不足50%提高到92%。

　　风紧潮涌，自当扬帆破浪；任重道远，还需策马扬鞭。正如新航集团非航空防务事业部副总经理关金鹏多次强调的：“AOS在我们134厂，仅仅是刚刚起步，任何的改变，都不是一蹴而就的。要坚定精益AOS推进信心不动摇，坚持目标牵引和问题导向不畏难，活学活用，鼎新革故，探索出适合我们军品特点的精益生产模式。”返回搜狐，查看更多新航134厂探索符合军军用假目标生产加工厂品发展AOS之路： 精益永远在路上